라이프치히 등 현지 공장 르포

한 라인서 내연·전기·하이브리드
캐즘 등 시장 변화 발빠른 대응
차체·파워트레인 ‘메리지’ 백미
무인운반로봇 활용, 유연성 ‘업’

“포르쉐 차량은 5000개 이상의 부품과 소프트웨어가 결합된 복합적인 제품입니다. 저희는 ‘완벽함에는 끝이 없다’는 철학을 바탕으로 현실에 만족하지 않습니다.”

지난 13일(현지시간) 독일 동부 라이프치히에 있는 포르쉐 공장에서 만난 옌스 하만 품질 보증 테스트·분석 매니저는 ‘명차’의 자존심을 지켜온 포르쉐의 품질 관리 공정을 이렇게 설명했다. 2002년 준공된 라이프치히 공장은 포르쉐의 변화와 혁신을 상징하는 장소다. 처음 300명으로 시작한 직원은 현재 4600명에 이르고, 조립 설비에는 600명 이상의 직원이 투입돼 하루 평균 550대 이상의 차량을 생산한다.

특히 포르쉐는 라이프치히 공장에서 내연기관 스포츠유틸리티차(SUV) ‘마칸’, 세단 ‘파나메라’와 함께 전기 SUV인 ‘마칸 일렉트릭’, 파나메라 하이브리드 모델을 생산한다. 내연기관차와 전기차, 하이브리드차를 한 라인에서 혼류 생산하는 체제는 글로벌 전기차 ‘캐즘’(일시적 수요 정체)을 비롯한 시장 변화에 유연하게 대응하기 위한 포석이다.

이런 유연성은 차체와 파워트레인(엔진~구동바퀴 사이의 기관)을 자동화로 결합하는 ‘메리지’(결혼) 공정으로 가능하다. 공장 한복판에서는 파워트레인이 모바일 캐리어에 실려 메리지 공정에 도착하는 모습을 볼 수 있다. 이후 3D 스캔 검사를 받고 가드레일로 이동했다. 그러자 리프트에 매달려 있던 차체가 천장에서 내려오더니 파워트레인 위로 포개어졌다. 다음은 로봇팔이 여러 개의 나사로 두 부품을 고정하는 작업이 순식간에 이뤄졌다.

포르쉐는 메리지 공정에서 나사 조립 품질을 보장하는 ‘테스팅 GMT’를 개발했는데, 이는 메인 컴퓨터 1대와 측정용 컴퓨터 6대가 캐리어에 탑재된 형태다. 수동 검사 때보다 시간을 단축한 것은 물론 나사 손상 위험도 제거됐다.

차량 조립 이후 도장 공정에서 자동 결함 감지 장치는 스마트 공장의 진가를 보여준다. 70초 동안 2대의 로봇이 차체 외부 전체 표면을 스캔하고 이 과정에서 약 10만장의 사진이 촬영된다. 이후 30초에 걸쳐 5대의 컴퓨터가 결과를 분석해 작업자는 화면에서 감지된 미세한 불규칙성을 확인할 수 있다.

지난 16일 찾은 독일 서부 포르쉐 본사 슈투트가르트 주펜하우젠 공장에서도 포르쉐의 유연함을 확인할 수 있다. 전기 스포츠카 ‘타이칸’의 생산 라인에서는 무인운반로봇(AGV)이 차체와 파워트레인을 싣고 이동하는 모습을 볼 수 있다. AGV는 원하는 쪽에 더 넓은 공간을 확보할 수 있어 콕핏(운전석 및 주변) 등을 조립하는 과정이 더 쉬워졌다고 한다. 옌스 브뤼커 포르쉐 사장은 “직원들은 타이칸과 911(스포츠카) 등 소속 공장이 있지만, 한쪽에 인력이 부족하거나 생산이 몰릴 경우 (그쪽을) 지원할 수 있도록 훈련돼 있다”고 설명했다.